Древесно-стружечная плита

Древесно-стружечная плита (ДСП) — композиционный материал, который получают путём смешивания высушенных стружек со смолой (6—18 % от массы стружек) с последующим выкладыванием на формовочных машинах в виде ковра и прессованием на одно- и многоэтажных периодических прессах (0,2—3 МПа, 100—140 °С) или в непрерывных гусеничных и экструзионных агрегатах.

В 1940-х годах появились древесно-стружечные плиты (particle board). В настоящее время для обозначения этих плит используются аббревиатуры ДСП и ДСтП — первый вариант встречается гораздо чаще, хотя в нормативных документах используется аббревиатура ДСтП (поскольку аббревиатура ДСП к тому времени уже использовалась для обозначения древесно-слоистых пластиков)

Свойства

Структура плиты ДСП

В 50—60-х годах XX века производство плит из древесных частиц получило развитие благодаря синтетическим смолам, применяемым в качестве клеящих материалов, методы производства которых, классификация и свойства определены лишь Международным совещанием по древесно-волокнистым изоляционным плитам, твердым плитам и плитам из древесных частиц, проходившем в г. Женеве во Дворце Наций с 21 января по 5 февраля 1957 года.

С 1-го января 2009 года вступил в силу ГОСТ 10632—2007 Плиты древесно-стружечные взамен ГОСТа 10632—89

Для марок плит П-А и П-Б нормы требований к физико-механическим показателям различны. Предел прочности при изгибе плит марки П-А толщиной 8—12; 13—19; 20—30 мм соответственно равен: 18, 16, 14 МПа, а у марки П-Б — 16; 14; 12 МПа. Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты толщиной 8—12 мм марки П-А равен 0,35 МПа, а у плиты П-Б — 0,3 МПа; при толщинах 13—19 и 20—30 мм этот показатель соответственно равен 0,3 и 0,25 МПа для обеих марок. Покоробленность у плит марки П-А — 1,2 мм, а у марки П-Б — 1,6 мм.

Технология

Основные операции технологического процесса изготовления древесно-стружечных плит: раскрой сырья; измельчение древесины; сортировка стружек; повторное измельчение; сушка стружек; смешивание со связующим; формирование ковра; подпрессовка; прессование и склеивание; обрезка и шлифование. Если вместо круглого сырья выступает технологическая щепа, процесс начинается с третьей операции.

Качество сырья является важнейшим фактором при производстве плит. Технологическая щепа не должна содержать металлических включений и обугленных частиц. Количество примесей ограничивается в зависимости от назначения щепы: коры 1—15 %, гнили 0,1—5 %, минеральных примесей 0—1 %. Также порода древесины имеет важное значение. Плиты из древесных частиц разных пород имеют различную межструктурную пористость. Чем легче древесина, тем большее количество древесных частиц приходится на единицу веса. Это отражается на использовании количества связующего, расход выше, чем тяжелее древесина. Для различных пород древесины различно сопротивление измельчению. Наибольшее сопротивление оказывает береза, а наименьшее—сосна. Сопротивление измельчению повышается с увеличением размеров частиц и наоборот.

Виды древесных частиц при производстве плит

А-щепа. Размер варьируется в пределах (2—10)*(20—25)*(20—25) мм. При получении данного вида щепы возможно регулировать только длину, изменяя величину выставки ножей на рубильной машине. Размер стружки Б варьируется в пределах (1—8)*(10—15)*(25—30) мм. Получается на молотковых и бичевых дробилках, на станках жернового ударного измельчения, а также на толчковой (ударной) тарельчатой мельнице. При получении стружки В заранее могут быть предопределены размеры толщины и длины. Толщина зависит от выставки ножей на диске стружечной машины. Для стружки Г могут быть предопределены все размеры. Толщина и ширина регулируется выставкой ножей. Размер варьируется в пределах (0,03—1)*(0,5—7)*(200—600) мм. Стружка Д получается при строгании древесины стальной щеткой. Размеры не предопределены и могут находиться в пределах 1—2—50 мм. При работе на стружечных станках получается стружка Е, размеры которой (0,1—0,6)*(2—8)*(50—120) мм. Стружку З получают размером (0,1—0,6)*(6—70)*(15—40) мм. на строгальных станках, заранее установить длину, ширину и толщину нельзя.

Классификация и виды.

Плиты подразделяют:

• по физико-механическим показателям — на марки П-А и П-Б;
• по качеству поверхности — на I и II сорта;
• по виду поверхности — с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью;
• по степени обработки поверхности — на шлифованные (Ш) и нешлифованные;
• по гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной (В) водостойкостью;
• по содержанию формальдегида — на классы эмиссии Е0, Е1, Е2, где E0 с меньшим содержанием формальдегида.

Древесно-стружечные плиты с классом эмиссии E0 и E1 предназначены для использования изделий, произведенных из них, внутри общественных помещений и жилых помещений, в то время как изделия из плит класса Е2 — вне жилых помещений.

Наибольшее выделение паров фенола из плитных материалов отмечено на 9-й и 40-й день после производства.

Плиты делятся на однослойные, трехслойные и многослойные. При производстве плит однослойных используют стружку одной фракции. Плиты трехслойные прессуют из стружек двух фракций, насыпанных в три слоя: наружные слои состоят из более мелких и качественных стружек, а внутренний слой — более крупные. В многослойных плитах от центра к наружным слоям уменьшается размер фракций.

Применение

Плиты могут быть облицованы шпоном, бумагой, полимерными пленками. Применяются для изготовления мебели, строительных элементов, вагонов и в производстве тары.

Разновидности ДСП

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

ЛДСтП с меламиновой кромкой

Ламинированная ДСП (ЛДСП) — древесностружечная плита, произведённая на основе высококачественных ДСП, облицованная при повышенном давлении и температуре стойкой меламиновой пленкой и покрытая специальным лаком, устойчивым к влаге и механическим повреждениям. ЛДСП обеспечивает отличные потребительские качества, привлекательный внешний вид и хорошие физико-механические свойства, не требует дальнейшей отделки и широко применяется для производства бытовой, офисной и кухонной мебели.

Тамбурат

Тамбурат — вид плиты, используемый для изготовления деталей большой высоты или длины. Отлично сохраняет первоначальную (прямолинейную) форму благодаря своей жёсткой структуре: между двумя листами фанеры находится слой гофробумаги, напоминающий по своей структуре пчелиные соты. В отличие от ДСП тамбурат обладает лёгкостью, поэтому не подвергается деформации под тяжестью собственного веса.

Преимущества использования тамбуратных панелей в производстве мебели:

• Визуальный эффект толстостенного натурального массива;
• «Свободная геометрия» панели по толщине и криволинейности, позволяющие воплощать в жизнь дизайнерские возможности, недоступные при использовании плитных материалов (МДФ и ДСП);
• Широкая цветовая гамма и спектр облицовочных материалов от пленки ПВХ, натурального и искусственного шпона до металла;
• Лёгкость, даже при значительных размерах;
• Прочность и долговечность;
• Совместимость с любой фурнитурой.